1. 學(xué)員能準(zhǔn)確闡述 PPAP 第四版的核心要求及與其他質(zhì)量管理體系的關(guān)聯(lián)，理解其在汽車行業(yè)供應(yīng)鏈中的重要作用。

2. 學(xué)員能熟練運(yùn)用文件編制工具和方法，完成設(shè)計(jì)記錄、FMEA、控制計(jì)劃等核心文件的編制，并確保文件質(zhì)量符合要求。

3. 學(xué)員能清晰掌握顧客通知和提交要求，在產(chǎn)品變更等情況下及時(shí)、準(zhǔn)確地通知顧客并提交相關(guān)文件，避免質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)。

4. 學(xué)員能正確判定零件提交狀態(tài)，了解記錄保存要求，有效管理生產(chǎn)過程，保證產(chǎn)品質(zhì)量的可追溯性。

5. 通過實(shí)際案例分析和互動(dòng)討論，學(xué)員能提升解決實(shí)際問題的能力，將所學(xué)知識(shí)應(yīng)用到實(shí)際工作中，提高企業(yè)質(zhì)量管理水平。

導(dǎo)入

1. 行業(yè)痛點(diǎn)分析：播放汽車行業(yè)質(zhì)量事故短片，引出 PPAP 實(shí)施的必要性

2. 學(xué)習(xí)目標(biāo)共識(shí)：通過 “頭腦風(fēng)暴” 明確學(xué)員對(duì) PPAP 的認(rèn)知盲區(qū)與學(xué)習(xí)期待

3. 課程框架介紹：發(fā)布 “PPAP 知識(shí)地圖”，標(biāo)注核心模塊與實(shí)戰(zhàn)關(guān)聯(lián)點(diǎn)

第一講：PPAP 基礎(chǔ)體系構(gòu)建 —— 從概念到應(yīng)用

1. 核心概念解析

定義與目的：對(duì)比新舊版本差異，強(qiáng)調(diào) “持續(xù)滿足顧客要求” 的核心目標(biāo)

適用范圍：通過 “產(chǎn)品類型 - 管控要求” 矩陣圖，明確散裝材料、標(biāo)準(zhǔn)件的特殊場景

2. 體系融合應(yīng)用

與 IATF16949 的關(guān)聯(lián)：講解 “過程方法” 在 PPAP 文件中的落地路徑

案例討論：某主機(jī)廠因 PPAP 文件缺失導(dǎo)致的停線事故，分析體系漏洞

第二講：過程要求拆解 —— 文件編制與有效生產(chǎn)

1. 有效生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)

生產(chǎn)條件：詳解 “1 小時(shí)連續(xù)生產(chǎn) + 300 件以上” 要求，散裝材料 “穩(wěn)定過程” 判定五要素

現(xiàn)場模擬：分組審核某企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場照片，判斷是否符合 PPAP 條件

2. 文件編制實(shí)戰(zhàn)

核心文件清單：逐項(xiàng)解析 12 類文件的邏輯關(guān)聯(lián)，提供 “文件編制 checklist”

工具應(yīng)用：FMEA 表格填寫技巧，控制計(jì)劃與流程圖的對(duì)應(yīng)關(guān)系

第三講：變更管理與提交策略 —— 規(guī)避溝通與合規(guī)風(fēng)險(xiǎn)

1. 變更通知機(jī)制

觸發(fā)場景：列舉 10 類需通知顧客的變更（如材料替換、工裝更新等），使用 “變更影響評(píng)估表”

責(zé)任界定：通過某供應(yīng)商漏報(bào)變更案例，分析法律風(fēng)險(xiǎn)與客戶信任危機(jī)

2. 提交等級(jí)策略

五級(jí)對(duì)比：可視化呈現(xiàn)各等級(jí)提交差異，強(qiáng)調(diào)默認(rèn)等級(jí)（3 級(jí)）的適用場景

散裝材料特殊要求：PSW 填寫要點(diǎn)，《散裝材料檢查表》核心項(xiàng)解析

第四講：質(zhì)量判定與記錄管理 —— 全流程閉環(huán)管控

1. 提交狀態(tài)判定

三態(tài)解析：批準(zhǔn) / 臨時(shí)批準(zhǔn) / 拒收的判定標(biāo)準(zhǔn)，臨時(shí)批準(zhǔn)的整改計(jì)劃制定模板

實(shí)戰(zhàn)演練：分組評(píng)審模擬提交文件，判定狀態(tài)并提出改進(jìn)建議

2. 記錄保存體系

時(shí)間規(guī)則：“生產(chǎn)時(shí)間 + 1 年” 的追溯要求，電子與紙質(zhì)記錄的管理規(guī)范

延續(xù)性管理：如何處理新舊零件記錄的繼承關(guān)系，避免重復(fù)勞動(dòng)

第五講：回顧 / 問題解決 / 成果展示

1. 知識(shí)復(fù)盤：通過 “思維導(dǎo)圖” 回顧核心模塊，強(qiáng)調(diào) “合規(guī) - 效率 - 風(fēng)險(xiǎn)” 平衡邏輯

2. 行動(dòng)計(jì)劃：學(xué)員制定《企業(yè) PPAP 優(yōu)化清單》，明確 3 項(xiàng)落地措施

3. 答疑閉環(huán)：收集共性問題，提供《PPAP 常見問題解決方案手冊(cè)》電子版

附錄：

部分授課案例

1. 某零部件供應(yīng)商因 FMEA 漏填關(guān)鍵失效模式導(dǎo)致 PPAP 拒收，分析整改路徑

2. 主機(jī)廠處理散裝材料臨時(shí)批準(zhǔn)案例，演示糾正措施計(jì)劃編制要點(diǎn)

3. 跨部門協(xié)作場景：研發(fā)變更未同步質(zhì)量部門，導(dǎo)致提交文件沖突的解決策略

學(xué)習(xí)成果輸出

1. 《PPAP 文件編制模板包》（含 12 類核心文件模板）

2. 《變更管理流程手冊(cè)》（含通知清單與評(píng)估工具）

3. 《提交狀態(tài)評(píng)審表》（用于內(nèi)部審核與顧客溝通）

4. 個(gè)人《PPAP 能力提升計(jì)劃》（明確 3 個(gè)月內(nèi)實(shí)操目標(biāo)）