● 掌握識(shí)別增值/浪費(fèi)的框架與7大浪費(fèi)類型，精準(zhǔn)診斷現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)根源

● 熟練運(yùn)用7種IE手法及動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則，有效消除動(dòng)作與搬運(yùn)浪費(fèi)

● 掌握線平衡分析、SMED（快速換模）技術(shù)，顯著減少等待與切換時(shí)間

● 學(xué)會(huì)應(yīng)用5S、目視化、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)工具，建立現(xiàn)場(chǎng)持續(xù)改善的基礎(chǔ)

● 掌握庫(kù)存控制策略與過(guò)量生產(chǎn)改善方法，具備制定降本增效方案的能力

導(dǎo)入：企業(yè)的運(yùn)營(yíng)目的

1. 企業(yè)三種經(jīng)營(yíng)思想：成本中心、售價(jià)中心、利潤(rùn)中心

2. 豐田生產(chǎn)方式的思考

1）豐田的經(jīng)營(yíng)思想

2）豐田如何提高利潤(rùn)

3）豐田生產(chǎn)方式的發(fā)展歷史

第一講：認(rèn)識(shí)浪費(fèi)——識(shí)別增值與浪費(fèi)、價(jià)值流管理

一、認(rèn)識(shí)增值

1. TPS對(duì)成本的認(rèn)識(shí)

2. 認(rèn)識(shí)產(chǎn)生增值的過(guò)程

1）作業(yè)的分類：產(chǎn)品發(fā)生形狀改變、性能改變、組立（組合）、增加功能等作業(yè)

2）以客戶的立場(chǎng)來(lái)看增值——客戶只愿意沖著那5%的增值掏腰包

——增值活動(dòng)約5%、必要非增值活動(dòng)約35%、不必要非增值活動(dòng)60%

二、認(rèn)識(shí)浪費(fèi)

浪費(fèi)：浪費(fèi)是不增值、只增加了時(shí)間和成本的活動(dòng)，含所有不及時(shí)產(chǎn)生附加價(jià)值的活動(dòng)。

1. 浪費(fèi)的三種形態(tài)

1）勉強(qiáng)：超過(guò)能力界限的超負(fù)荷狀態(tài)

2）真浪費(fèi)：有能力,但未給予充足的工作量的未飽和狀態(tài)

3）不均衡：有時(shí)超負(fù)荷有時(shí)又不飽和的狀態(tài)

2. 浪費(fèi)的兩個(gè)現(xiàn)象

1）顯性浪費(fèi)

——過(guò)量生產(chǎn)、庫(kù)存積壓、設(shè)備閑置、次品和廢品、運(yùn)輸和搬運(yùn)浪費(fèi)、等待

2）隱形浪費(fèi)

——生產(chǎn)流程不合理、技能和知識(shí)浪費(fèi)、信息不暢、設(shè)備利用率低、員工士氣低落、管理決策失誤

小組討論：根據(jù)本公司現(xiàn)狀，每組學(xué)員對(duì)其中三種浪費(fèi)現(xiàn)象舉出至少6種例子

三、價(jià)值流程圖

1．精益生產(chǎn)的5個(gè)原則

1）價(jià)值

2）價(jià)值流

3）流動(dòng)

4）需求拉動(dòng)

5）完美

2. 價(jià)值流程圖

1）價(jià)值流程

2）價(jià)值流分析的作眼點(diǎn)

3）衡量?jī)r(jià)值流程的指標(biāo)

4）價(jià)值流圖圖標(biāo)

舉例：改善前后價(jià)值流程圖對(duì)比

5）價(jià)值流程圖的構(gòu)成要素及結(jié)論

——節(jié)拍時(shí)間（TT）、生產(chǎn)周期（LT）、價(jià)值時(shí)間（VA）、庫(kù)存天數(shù)

第二講：消除浪費(fèi)——七大浪費(fèi)的深入解析與消除策略

一、過(guò)量生產(chǎn)的浪費(fèi)

1. 過(guò)量生產(chǎn)的定義/表現(xiàn)、原因與后果

2. 消除過(guò)量生產(chǎn)的主要對(duì)策

對(duì)策1：優(yōu)化生產(chǎn)計(jì)劃

1）基于需求的拉動(dòng)式計(jì)劃：實(shí)施看板管理、采用準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（JIT）

2）小批量生產(chǎn)：減少生產(chǎn)批量縮短生產(chǎn)周期、優(yōu)化生產(chǎn)批量計(jì)算

對(duì)策2：優(yōu)化生產(chǎn)流程

1）減少在制品（WIP）庫(kù)存：優(yōu)化生產(chǎn)布局、實(shí)施先進(jìn)先出（FIFO）原則

2）減少生產(chǎn)過(guò)程中的浪費(fèi)：價(jià)值流分析、持續(xù)改進(jìn)

案例講解：生產(chǎn)方式的分類與優(yōu)缺點(diǎn)

對(duì)策3：加強(qiáng)生產(chǎn)過(guò)程監(jiān)控

1）實(shí)時(shí)監(jiān)控系統(tǒng)

安裝監(jiān)控設(shè)備、及時(shí)分析數(shù)據(jù)分析與預(yù)警

2）靈活調(diào)整生產(chǎn)計(jì)劃

對(duì)策4：加強(qiáng)溝通與協(xié)調(diào)

1）跨部門(mén)溝通：建立溝通機(jī)制、實(shí)時(shí)信息共享

2）上下游工序協(xié)調(diào)：建立工序間的反饋機(jī)制、聯(lián)合優(yōu)化生產(chǎn)計(jì)劃

案例研討：公司的生產(chǎn)模式現(xiàn)狀、庫(kù)存點(diǎn)個(gè)數(shù)及庫(kù)存數(shù)

二、庫(kù)存的浪費(fèi)

1. 庫(kù)存浪費(fèi)的定義和表現(xiàn)

2. 庫(kù)存浪費(fèi)分為四類

——原材料庫(kù)存過(guò)多、在制品庫(kù)存積壓、成品庫(kù)存積壓、庫(kù)存管理不善導(dǎo)致的浪費(fèi)

3. 庫(kù)存浪費(fèi)的原因

1）需求預(yù)測(cè)不準(zhǔn)確

2）生產(chǎn)計(jì)劃不合理

3）供應(yīng)鏈管理不完善

4）生產(chǎn)過(guò)程中的浪費(fèi)和質(zhì)量問(wèn)題

5）企業(yè)戰(zhàn)略和管理決策因素

4. 庫(kù)存浪費(fèi)的后果

5. 消除庫(kù)存浪費(fèi)的主要對(duì)策

1）精準(zhǔn)的需求預(yù)測(cè)

2）物料分類管理

3）庫(kù)存金額或數(shù)量控制

4）目視化庫(kù)存警示

5）優(yōu)化供應(yīng)鏈管理

6）定期清理和評(píng)估庫(kù)存

7）生產(chǎn)模式變革（JIT生產(chǎn)）

8）采用先進(jìn)的庫(kù)存管理系統(tǒng)

9）加強(qiáng)銷售和市場(chǎng)推廣

10）培訓(xùn)員工

案例講解：如何消除中間在制品庫(kù)存（整流和均衡化生產(chǎn)）

三、等待的浪費(fèi)

1. 等待浪費(fèi)產(chǎn)生的原因

2. 等待浪費(fèi)的后果

3. 消除等待浪費(fèi)的主要對(duì)策

1）優(yōu)化生產(chǎn)計(jì)劃與調(diào)度

——均衡生產(chǎn)計(jì)劃、合理安排生產(chǎn)順序、優(yōu)化物料供應(yīng)與管理

2）CELL生產(chǎn)方式和人機(jī)工作分離

2）生產(chǎn)線平衡法

3）快速切換（SMED）技術(shù)

4）提升設(shè)備運(yùn)行效率（全員生產(chǎn)性維護(hù)TPM）

5）建立靈活的人員調(diào)配機(jī)制（培養(yǎng)員工的多技能）

6）實(shí)施價(jià)值流分析

7）持續(xù)改進(jìn)

案例研討：汽車座椅裝配線線平衡改善

改善工具學(xué)習(xí)：SMED快速換模

四、動(dòng)作的浪費(fèi)

1. 動(dòng)作浪費(fèi)產(chǎn)生的原因

1）工作場(chǎng)所布局不合理

2）操作流程設(shè)計(jì)不合理

3）設(shè)備和工具設(shè)計(jì)缺陷

4）人員因素

5）管理不善

3. 動(dòng)作浪費(fèi)的后果

2. 動(dòng)作浪費(fèi)的類型

1）尋找物品、單手空閑、重復(fù)動(dòng)作、不必要的彎腰/伸背或轉(zhuǎn)身

2）作業(yè)動(dòng)作過(guò)大、手指動(dòng)作復(fù)雜

3）過(guò)度動(dòng)作、不合理動(dòng)作、無(wú)效動(dòng)作、左右手交換、步行過(guò)多

4）移動(dòng)中變換“狀態(tài)”

3. 消除動(dòng)作浪費(fèi)的主要對(duì)策

1）遵循22項(xiàng)動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則

——與人體的使用有關(guān)的8原則、與工作地布置有關(guān)的8原則、與工具設(shè)備有關(guān)的6原則

2）合理設(shè)計(jì)

——優(yōu)化工作場(chǎng)所布局、改進(jìn)操作流程（動(dòng)作分析優(yōu)化；優(yōu)化動(dòng)作路徑）

3）合理工具應(yīng)用

4）引入精益生產(chǎn)工具：5s、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

5）培訓(xùn)員工

6.學(xué)習(xí)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

案例：識(shí)別圖或視頻中的動(dòng)作浪費(fèi)，進(jìn)行動(dòng)作分析和得出對(duì)策

研討學(xué)習(xí)：設(shè)計(jì)一條產(chǎn)線的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票

五、搬運(yùn)的浪費(fèi)

1. 搬運(yùn)浪費(fèi)產(chǎn)生的原因

2. 搬運(yùn)的七大原則

1）減少搬運(yùn)距離

2）減少搬運(yùn)次數(shù)

3）減少搬運(yùn)重量

4）采用合適的搬運(yùn)工具

5）優(yōu)化搬運(yùn)路徑

6）減少等待時(shí)間

7）實(shí)現(xiàn)搬運(yùn)的標(biāo)準(zhǔn)化

3. 消除搬運(yùn)浪費(fèi)的主要對(duì)策

1）優(yōu)化布局

2）優(yōu)化采用自動(dòng)化設(shè)備

3）優(yōu)化實(shí)施單件流生產(chǎn)

4）優(yōu)化標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

5）優(yōu)化加強(qiáng)員工培訓(xùn)

6）優(yōu)化持續(xù)改進(jìn)

7）優(yōu)化減少搬運(yùn)批量：提高搬運(yùn)頻次，降低在制品庫(kù)存

8）優(yōu)化實(shí)施JIT（及時(shí)生產(chǎn)）

9）優(yōu)化庫(kù)存管理

案例研討：座椅裝配車間的搬運(yùn)設(shè)計(jì)研討

六、加工過(guò)剩的浪費(fèi)

1. 加工過(guò)剩浪費(fèi)的原因

2. 消除加工過(guò)剩浪費(fèi)的對(duì)策

1）材料改善

2）零件尺寸規(guī)則改善

3）生產(chǎn)工藝方法改善

4）客戶需求明晰化

七、不良品浪費(fèi)

1. 不良浪費(fèi)的原因

2. 消除不良浪費(fèi)的對(duì)策

1）加強(qiáng)質(zhì)量控制

2）優(yōu)化生產(chǎn)流程

3）提高員工技能和意識(shí)

4）加強(qiáng)設(shè)備維護(hù)和管理

5）優(yōu)化供應(yīng)鏈管理

6）采用先進(jìn)的技術(shù)手段

7）建立快速響應(yīng)機(jī)制

8）加強(qiáng)客戶反饋管理

第三講：實(shí)戰(zhàn)落地——改善實(shí)戰(zhàn)落地工具

一、5S管理

案例分析：某一車間的三定原則落地

二、可視化管理

案例分析：車間的目視化應(yīng)用

三、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

1. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的分類

2. 標(biāo)準(zhǔn)三要素

3. 標(biāo)準(zhǔn)三票

四、快速換型

——快速換型的原則和改善方法

1. 區(qū)分內(nèi)外

2. 內(nèi)部轉(zhuǎn)外部

3. 優(yōu)化內(nèi)部作業(yè)和外部作業(yè)

4. 消除調(diào)試時(shí)間

案例知識(shí)學(xué)習(xí)：換型改善

五、工業(yè)工程（IE七大手法）

1. 防呆法

2. 流程法

3. 人機(jī)法

4. 動(dòng)改法

5. 五五法

6. 雙手法

7. 抽查法

案例學(xué)習(xí)：防呆法案例